De automatische, neerklapbare printplaat-intrekbare machine in SMT-apparatuur

In SMT-productielijnen (Surface Mount Technology) is de automatische drop-type platenlader/ontlader een essentieel onderdeel van de apparatuur voor geautomatiseerde PCB-overdracht en -beheer.Het wordt hoofdzakelijk gebruikt bij het laden (voeren van onbewerkte platen in de productielijn) en het lossen (verzamelen van verwerkte platen) van, waardoor een efficiënte en continue circulatie van het bord wordt bereikt door middel van een "drop-type" structuurontwerp.structurele samenstelling, werkingsprincipes, kenmerken en toepassingsscenario's:

I. Kernfuncties

1. Laadfunctie: Het brengt gestapelde onbewerkte PCB's één voor één op een ordelijke wijze naar de front-endapparatuur van de SMT-productielijn (zoals printers, SPI-inspectiemachines, enz.),vervanging van handmatig laden en vermindering van handmatig ingrijpen.
2. Ontladingsfunctie: Het stapelt en verzamelt automatisch de verwerkte PCB's die aan het eind van de productielijn worden geproduceerd (zoals afgewerkte platen na reflow soldering), waardoor de daaropvolgende behandeling, inspectie,of opslag.
3. Verbinding van de productielijn: door middel van signaalinteractie met voor- en achterapparatuur (zoals sensoren, PLC-besturing),het past bij het ritme van de gehele SMT-productielijn om de continuïteit en stabiliteit van de PCB-overdracht te waarborgen.

II. Structurele samenstelling

• Ruimte en buitenbekledingDe buitenbekleding is meestal van transparant acryl of metaal.die geschikt is voor het observeren van de interne werksituatie en een rol speelt bij het voorkomen van stof en de beveiliging.
• Materiaalrek (stapeling): wordt gebruikt voor het plaatsen van PCB's die moeten worden geladen of losgeladen.
• Vervoermechanisme:
  • b. "technische apparatuur" voor het opstellen en uitvoeren van "technische apparatuur" voor het opstellen en uitvoeren van "technische apparatuur" voor het opstellen en uitvoeren van "technische apparatuur";
  • Tijdens het lossen wordt de PCB-uitgang van de productielijn naar de bovenkant van het materiaalrack geleid en op de bestaande platen gestapeld door middel van een "drop" -actie (met behulp van zwaartekracht om natuurlijk te vallen,vermindering van mechanische contactschade).
• aandrijfsysteem: Voert het transportmechanisme aan met servomotoren, cilinders of stappenmotoren om de transmissie nauwkeurigheid en snelheid te garanderen (meestal is de transmissie snelheid verstelbaar,van 1-3 meter per minuut).
• Sensor en besturingssysteem:
  • sensoren (zoals foto-elektrische sensoren, positiesensoren) worden gebruikt om de aanwezigheid, positie en stapelhoogte van PCB's te detecteren om te voorkomen dat materialen te veel of leeg worden gestapeld;
  • PLC (Programmable Logic Controller) fungeert als de controlekern, ontvangt signalen van voor- en achterapparatuur, coördineert de acties van verschillende componenten,en ondersteunt het koppelen met het MES-systeem van de productielijn om intelligent beheer te realiseren.
• Hulpmiddelen: zoals anti-kraspads (om het PCB-oppervlak te beschermen), knoppen voor de breedte-instelling, noodstopknoppen, enz.

III. Werkingsbeginsel

1. Laadproces:
   • De exploitant plaatst de gestapelde onverwerkte PCB's in het laadrek.
   • Nadat de sensor de platen heeft gedetecteerd, start het besturingssysteem het transportmechanisme en duwt het onderste PCB naar voren naar de productielijn.
   • Wanneer de bodemplaat vertrekt, vallen de gestapelde platen bovenaan van nature ("drop") naar de bodem vanwege de zwaartekracht, in afwachting van het volgende transport.op welk moment de apparatuur een tekort aan materiaal-alarm uitzendt.
2. Ontladingsproces:
   • De verwerkte PCB's die uit de productielijn komen, worden naar de ingang van de losmachine geleid;
   • Het transportmechanisme leidt het PCB naar de bovenkant van het losstapel, richt het en laat het vervolgens los.
   • De sensor controleert de stapelhoogte in realtime en als de bovengrens is bereikt, geeft de apparatuur een alarmbel uit om de bediener eraan te herinneren dat de platen moeten worden verwijderd.

IV. Kenmerken van de apparatuur

• Hoge mate van automatisering: Er is geen handmatig laden/ontladen nodig, waardoor de arbeidskosten en het risico op PCB-schade veroorzaakt door handmatige bewerkingen worden verminderd (zoals verontreiniging door vingerafdrukken, botsing en schrammen).
• Sterke compatibiliteit: Door middel van breedteaanpassing kan het zich aanpassen aan PCB's van verschillende grootte en dikte (meestal 0,3-3 mm), om aan verschillende productiebehoeften te voldoen.
• Stabiele transmissie: De stapeling "drop-type" maakt gebruik van zwaartekracht in plaats van mechanische extrusie, waardoor schade aan componenten op het PCB-oppervlak wordt verminderd (vooral precisie SMD-componenten),en geschikt is voor kwetsbare of reeds gemonteerde planken.
• Efficiënt en continu: Gesynchroniseerd met het ritme van de productielijn, kan een enkel apparaat 300-600 PCB's per uur verwerken (afhankelijk van de grootte van het bord en de transmissiesnelheid), om aan de massaproductiebehoeften te voldoen.
• Veiligheid en betrouwbaarheid: Uitgerust met sensorbescherming, noodstopknoppen en overbelastingbescherming, waardoor de impact van apparatuurstortingen op de productielijn wordt verminderd.

V. Toepassingsscenario's

• Laadproces: Verbinding van het PCB-opslaggebied met front-endapparatuur zoals printers, dispensers en plaatsmachines om een continue toevoer van onverwerkte boards te garanderen.
• Ontladingsproces: Verbinding met back-endapparatuur zoals reflowovens en AOI-inspectiemachines om afgewerkte of te inspecteren PCB's te verzamelen.
• Tijdelijke opslag: fungeert als tijdelijke bufferopslag wanneer de productielijn van dienst verandert of de apparatuur tijdelijk wordt uitgeschakeld, waardoor stagnatie van de productielijn wordt voorkomen.

Ten slotte, door zijn eenvoudige structuur en efficiënt "drop" principe,de automatische laad-/ontladingsmachine met drop-type is een onmisbare uitrusting geworden in de geautomatiseerde transmissie van SMT-productielijnen, die bijdragen tot de verbetering van de productie-efficiëntie en de productkwaliteit.